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對于直角回轉閥門而言，扭矩是指轉動閥門的關閉元件（閥球、閥瓣、旋塞）或將其保持在特定位置所需的力矩。確定閥門的扭矩，對決定執行器的規格相當重要。與轉軸總扭矩相關的主要因素包括閥座、軸承、填料摩擦力矩，以及流致液力扭矩。本文將探討如何利用CFD（計算流體動力學/流體仿真技術）計算液力扭矩。液力扭矩（Td）是一種由流體導致的，而且是純粹因流體作用在閥門轉動零件上而產生的扭矩。

▎仿真過程① 采用柔性體梁單元對扭矩扳手的長彈簧進行建模，其他零件用剛體建模② 定義接觸，包括柔性彈簧和銷的接觸③ 應用各種尺寸和特性的彈簧進行仿真④ 通過仿真，確定扭矩的大小，從而提高標尺的精度▎關鍵仿真技術? MFBD 支持包括剛體和柔性體在內的仿真? 考慮剛體和柔體之間的接觸? 便于修改彈簧截面直徑和物理特性進行參數化建模

▎仿真過程① 采用柔性體梁單元對扭矩扳手的長彈簧進行建模，其他零件用剛體建模② 定義接觸，包括柔性彈簧和銷的接觸③ 應用各種尺寸和特性的彈簧進行仿真④ 通過仿真，確定扭矩的大小，從而提高標尺的精度▎關鍵仿真技術? MFBD 支持包括剛體和柔性體在內的仿真? 考慮剛體和柔體之間的接觸? 便于修改彈簧截面直徑和物理特性進行參數化建模

- 運行仿真并分析設計的扭矩和轉速。 優化 - 優化渦輪機械（葉輪、軸、葉片）的設計，以達到所需的扭矩和轉速。 - 最終設計輸出應提供最佳效率和性能。

3 并聯式混合動力汽車整車模型建立及仿真分析本文采用AMESim 軟件進行整車建模及仿真分析。

仿真結果表明，模型很好地實現了汽車斜齒輪對接觸載荷軸承損失仿真，為軸承的徑向載荷和軸向載荷仿真測量與分析及軸承選型設計提供了參考。關鍵詞：AMESim;汽車斜齒輪;軸承載荷;計算機仿真;斜齒輪是汽車變速箱的重要零件，為汽車提供旋轉、變速、扭矩等驅動能量[1,2,3,4]。軸承損失即軸承的功率損失，其損失主要與機油特性、負載力、材料變形和軸承設計密切相關。

（a）關節J1的扭矩變化圖(b)關節J2的扭矩變化圖(c)關節J3的扭矩變化圖圖5-21 關節扭矩圖機械臂admas建模工況下末端的路徑規劃J1、J2、J3角位移曲線 J1、J2、J3角速度曲線J1、J2、J3角加速度曲線關節J1的扭矩變化圖關節J2的扭矩變化圖關節J3的扭矩變化圖下載咨詢鏈接三維模型admas仿真源文件下載見收費內容

在扭矩調制器的殼體和彈簧之間建立了六個接觸點，Adams使用這些接觸點向Marc提供位移數據，Marc使用這些接觸點將力提供給Adams。在這個仿真流程中，使用Adams-Marc聯合仿真分析扭矩調制器僅花費了兩個小時，這是Marc單獨仿真所需時間的1/15。

圖5 截面速度云圖及矢量圖分布5.結論本文利用國產自主仿真軟件PERA SIM Fluid對雙槳攪拌器內的單相流場進行了快速仿真分析，得到了當前工藝參數下的槳葉扭矩和攪拌器內的流場結構特性，為攪拌器設計（槳葉選型設計/擋板參數設計）及工藝參數優化提供參考。

在扭矩調制器的殼體和彈簧之間建立了六個接觸點，Adams使用這些接觸點向Marc提供位移數據，Marc使用這些接觸點將力提供給Adams。在這個仿真流程中，使用Adams-Marc聯合仿真分析扭矩調制器僅花費了兩個小時，這是Marc單獨仿真所需時間的1/15。

在我們最近一次的SimCenter活動中，一家OEM利用駕駛員在環仿真技術，在一個完全虛擬的環境中開發并驗證控制策略，從而實現在進行試車驗證前更早的標定、更快的迭代以及更低的風險。02. 挑戰在硬件可用之前，OEM需要為主動氣動系統和扭矩矢量控制系統建立一個穩定且可預測的控制基準。關鍵挑戰在于確保車輛在激進駕駛期間的穩定性，尤其是在入彎和瞬態載荷轉移期間，同時又不依賴于物理測試。

根據NEDC循環工況仿真，分別對單速減速器和三檔變速器進行電機工作點分析，仿真結果如圖7所示： 由圖7仿真結果，可以看出單級減速器工作點范圍較寬，整個工作范圍呈現出低速高扭，高速低扭的工作狀態；而三檔變速器工作范圍縮窄，最高轉速降低，輸出扭矩均衡且更多地分布在電機效率較高的工況，提高了整車傳動效率。

在我們最近一次的SimCenter活動中，一家OEM利用駕駛員在環仿真技術，在一個完全虛擬的環境中開發并驗證控制策略，從而實現在進行試車驗證前更早的標定、更快的迭代以及更低的風險。02. 挑戰在硬件可用之前，OEM需要為主動氣動系統和扭矩矢量控制系統建立一個穩定且可預測的控制基準。關鍵挑戰在于確保車輛在激進駕駛期間的穩定性，尤其是在入彎和瞬態載荷轉移期間，同時又不依賴于物理測試。

仿真假設制動系統可以提供所需的制動力矩。 所需制動扭矩的峰值為:在55mph時，前橋扭矩是12,000 Nm；平衡驅動橋的扭矩是20,000 Nm，拖車平衡橋的扭矩是14,600 Nm。目前，盤式和鼓式制動器可以滿足這些扭矩要求。 結果與收益 仿真顯示了提議的控制系統，在不到4s的時間內就可以使整車停止，制動距離為54米。

仿真假設制動系統可以提供所需的制動力矩。 所需制動扭矩的峰值為:在55mph時，前橋扭矩是12,000 Nm；平衡驅動橋的扭矩是20,000 Nm，拖車平衡橋的扭矩是14,600 Nm。目前，盤式和鼓式制動器可以滿足這些扭矩要求。

在考慮錯位的仿真案例中，可以觀察到隨著扭矩的增大，三角波形的趨勢變得更加清晰。另外，雖然仿真結果的振幅值略小于實測結果，即使載荷扭矩增加，振幅不改變。因此，此仿真結果與Yoshikawa等人文章中的“傳遞誤差幅值在漸開線齒面情況下受載荷扭矩影響較小”的描述相一致。

4 仿真分析結果基于Maxwell對兩種氣隙的電機二維模型，并進行了電磁仿真，為了建立電機內部磁場，做以下假定條件：（1）忽略電機端部效應，電機磁場沿軸向均勻分布；（2）鐵心沖片材料各向同性；（3）電機殼體外部和電機軸磁場忽略不計；（4）磁鋼被均勻磁化；（5）電機不采用斜級結構（忽略斜級對氣隙的影響，但扭矩波動較大）；經過電磁仿真計算，得到了兩種氣隙電機的扭矩仿真結果

仿真過程中，在芯軸底部施加恒定的力和平衡扭矩，用以仿真實際系統中施加的剪切力，該力可防止狹縫管從芯軸上不受控制地脫落。（詳細介紹可于文末下載） 太陽能電池陣列展開仿真結果展開仿真顯示了材料從芯軸上展開并恢復到其半圓形狹縫管橫截面時，狹縫管的展開和應力釋放。圖5顯示了展開期間和展開之后支撐管的應力釋放云圖。

由上述仿真過程與分析結果可知機器人整體結構設計不存在明顯缺陷，同時也驗證了機器人虛擬樣機模型建立的準確性。 之后對機器人進行原地轉向性能仿真，兩側驅動輪速度大小相等、方向相反，其仿真結果如圖3-4所示，其中圖3-4(a)為兩側驅動扭矩，在轉向過程中最大驅動扭矩為31N.m左右，與理論計算結果高度吻合。